型抜き型ゴム製品が型抜き時に表面がくっつく現象は、確かに様々な要因による可能性があります。3つのケースについての具体的な分析と解決策は次のとおりです。

まず、金型空洞内に局所的に液体が滞留する時、伝熱と糊料が熱硫化を受けることに影響して、製品の表面がべたつくことを招きます。この問題を解決するには、次のような対策があり:

1、金型に対して真空を抜くことを行って、ゴム料が型腔に入る時真空状態にあることを確保して、それによって金型内の気体を抜いて、液体が滞留することを避けます。

2、金型と後型のガス放出回数を増やし、金型の上に排気槽または溢タンクを設置し、滞留した液体とガスをよりよく排除します。

次に、金型の空洞型は対称ではなくて、死角が存在して、伝熱の不均一を招いて、材料の硫化は不均で、製品の表面の接着の1つの原因でもあります。そこで、次のような方法を試してみ:

1、ゼラチンの配合を調整して、硫化曲線の平坦な期間が比較的長いゼラチンを選んで、硫化過程の均一性を高めます。

2、硫化条件を調整して、硫化時間を延長したり、硫化温度を高めたりして、材料が十分に硫化することを確保します。

また、ゼラチンは圧出や圧延の過程でガスを入れても製品の表面がべたつくことがあります。この状況を改善するために、圧出、圧延条件と生産工程を最適化し、ガスの発生と混入を減らすことができます。

上記のような具体的な原因以外にも、ゴム製品の表面がべたつくという問題を解決する一般的な方法があります。例えば、石鹸水洗浄、アルコール拭き、消しゴム除去、または専用の洗浄液を使用することで、ゴム表面の油汚れやほこり、その他の不純物を取り除き、ゴムの粘り気を回復することができます。また、ゴム製品を保存する時は、空気に長時間さらされたり、化学物質に触れないようにして、べたつく可能性を減らします。