エアスプリングは気密性、耐疲労性、耐久性に対して非常に高い要求があり、混練・圧延・カット・成形・硫化のいずれかの手違いも車両全体の快適性と安全性に直接脅威を与えている。6つの典型的な欠陥を1ページに凝縮し、要点を絞った。

1、ゴム不足
根本原因：ゴム材料が満たされず+気分が悪い。
速修：金型温度90-110℃、排気孔を頻繁に確認、圧力8-12 MPaに安定、ラミネートフィルムは72時間以内に使用完了。

2、気泡
根本原因：空気の残留または過剰なゴムの戻り。
速修：カレンダーロール60-70℃で緻密シートを出し、重ね合わせ前にローラーで圧実し針刺しを行い、返胶≤10％、停放≥8時間、硫化圧力≥10MPaとする。

3、重皮/裂口
根本原因：界面が汚れているか、離型剤が厚すぎる。
速修：フィルム防塵、離型剤1:4で薄く吹き付け、半製品は賞味期限切れせず。

4、不純物
根本原因：原料、現場、操作の三つの汚染。
速修：カーボンブラックと硫黄をまずふるいにかけ、ゴム混合物を濾過後に硫化し、5S管理でゴムシートとカーテン布地を床に落とさない。

5.カプセルのしわ作り
根本原因：カプセルの経年劣化またはサイズ不一致。
速修：設計検証厚さと金型キャビティ、記次交換、可動型位置決め。

6、充填サイズの偏差超過
根本原因：カバーのカット角度がずれている。
速修：専用≥45°カットナイフ、1枚ずつ角度計測、布地下ろし時に同時に引き出して変形防止。

四つのポイント：清潔-実務-安定-データ
原料がきれいで、フィルムがしっかり、パラメータが安定、データが追跡可能、不良率が急降下、均一性が倍増。

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