ゴム製品の着色は、その外観の多様性を確保し、特定の色のニーズを満たすための重要な一環です。ゴム製品の2種類の主要な着色方法:表面の着色と混料の着色、特に混料の着色の中の多種の具体的な技術の方法、例えば粉の着色、パルプの着色、粒の着色と母錬の粘着色、および相対的にそんなに常用しない溶液法の着色です。以下は、これらの方法のさらなる解析と補足です:

表面が着色し

表面着色法は主に色の外観に対して特定の要求がありますが耐久性を要求しない静的なゴム製品に適用します。この方法の長所は簡単にできることで、すばやく製品の色を変えることができますが、短所も明らかです。つまり、働的な製品や摩擦、接触が頻繁にある製品については、着色層がはがれやすく、色が落ちやすく、美観と耐久性に影響します。

混料着色

ドライパウダー着色

乾燥粉の着色は操作が簡単で、コストが低い利点がありますが、その顕著な欠点は粉尘汚染が深刻で、労働者の健康と生産環境に不利な影響を与えると同時に、均一な着色を保証することが難しく、色差と色点などの問題が発生する可能性があります。そのため、現在では、これらの問題を改善するために事前分散着色料が多く使用されています。

パルプ着色

パルプ着色法は、着色剤を液状の配合剤でペースト状やパルプ状にすることで、粉塵の問題を低減し、ゴム中の着色剤の均一な分散を助けます。しかし、着色料の含有量が低く、輸送や保存コストが高く、使用には大量の液体媒体を必要とするため、操作が複雑になります。

つぶ着色

粒料着色法は環境に優しく着色効果に優れた方法です。界面活性剤や樹脂を結合させて粒子状にすることで、使いやすいだけでなく、ゴム中に均一に分散させることができ、色落ちを防ぐことができます。製造工程が複雑でコストがかかりますが、技術の進歩や環境へのニーズの高まりから、将来性が期待されています。

母錬膠着色

母錬粘着色法は直接分散しにくい着色剤に適しています。あらかじめ高濃度の色剤母錬剤を作ってからゴムに混ぜることで、着色均一性を確保し、着色プロセスを簡略化します。しかしながら、この方法では、母錬糊中の着色剤の濃度を正確に制御し、そこに添加されている他の配合剤の量を控除することに注意する必要があります。

溶液着色

溶液法の着色は操作が復雑で、溶剤の回収が難しくて、環境を汚染するなどの問題のため、現在は少なく採用されています。しかし、非常に均一性と浸透性の高い製品の着色を必要とする特定の状況下では、まだ一定の応用価値があります。

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