シリコン製品の黄ばみや退色の原因はさまざまですが、主な原因は以下の通り：

色糊問題:色糊はシリコン製品の色を調整する主要な材料で、トナー、シリコンオイル、分散剤とシリコン原料から構成します。分散剤及びシリコンオイルの配合が一定の割合に達していなかったり、原材料に問題があってシリコン原料が色糊添加時にムラができていたりすると、シリコン製品が色あせてしまうことがあります。また、トナーの着色効果が悪く、色分散性が大きすぎてシリコン素材との相性が悪いことも、フェード問題の一因となっています。

原材料の問題:一部のシリコン製品、特に透明色や白色タイプの製品は、加工温度が高い場合、使用環境温度が高い場合や熱の影響で、黄色く変色することがあります。これは触媒中のテトラメチル水酸化アンモニアが調合段階で環境、温度、湿度、酸化の影響を受け、原料の抗黄効果が失われることがあるためです。また、エチレン樹脂などのシリコン原料の割合が通常の範囲(通常1%以下)を超えると、黄ばむこともあります。

触媒問題:触媒はシリコン製品の生産に重要な役割を果たしています。製品の硫黄添加効果、においと材料の分散性に影響を与えるだけでなく、黄退色にも重要な影響を与えています。触媒はブランドによって黄色あせに対する重視度が異なりますので、他の性能を調合する際に、いくつの性能を同時に最適化することができません。

使用環境や条件:シリコン製品の使用環境や使用条件も色に影響を与えます。例えば、高温、油質、強い光などの環境下で長期間使用すると、製品の黄色くなることがあります。

これらの問題に対して、生産者も消費者も以下の点に注意する必要があります。

生産者は原材料と触媒の品質を厳格にコントロールし、カラーテープの調合比率を正しく確保し、不適切なシリコン原料の使用を避け、触媒の配合を最適化して、製品の抗黄色あせ性能を高める必要があります。

消費者はシリコン製品を購入する際、製品の材質や技術に注目して、信頼できるブランドやモデルを選ぶことができます。また、シリコン製品を使用する時、できるだけ高温、油液、強い光などの不利な環境に長時間露出しないようにして、製品の寿命を延ばし、色を鮮やかに保ちます。

このように、シリコン製品の黄ばみや色あせの原因は多岐にわたっており、多方面から総合的に考え、解決する必要があります。生産工程と材料の品質を向上させ、製品を合理的に使用して維持することによって、シリコン製品の黄色く色あせする現象を効果的に減らすことができます。