ゴムのスポンジ製品を生産する時、一般的には先にゴムを成型したり、シート状、ストリップ状やその他の形のスポンジ材料を押し出して、それからカットして必要なゴム製品になります。現在、主に3種類の加工方法があります:常圧型押し、高圧型押しと連続押し出し。

1、常圧型押し加工

スポンジのゴムの常圧の型押し加工、十分な発泡剤の混錬ゴム料を人の型内に入れて、それから硫化して発泡します。ゼラチンが空洞を満たさないように注意して、一部の空間を残してゼラチンの発泡膨張を提供します。ゴムが膨張したときに空気を排出できるように、エアホールの上部に空気穴を開けます。人のゲルを加える前に、先に型の腔の内壁に一枚の布片を敷いてあるいは一層のタルクを塗って、硫化する時下部のゲルのゲルの逸出の気体を排出することができます。常圧は型を押して発泡する時材料の粘度を要求して比較的低くて、材料を型の腔の中で流働性がよくて、膨脹しやすいです。この方法で得られたスポンジゴム製品の泡構造は、発泡剤の種類と使用量、ジェルの硫化速度に応じて、穴が開いたり、閉じたりすることができます。

2、高圧型押し加工

高圧型圧法法スポンジゴムは一般にプレ硫化と終硫化の2段階に分けて完成します。

(1)プレ硫化の段階は伝統的なドライゲル型圧加硫のように、発泡剤を含むゲル料を型腔に満たして、型を合わせた後135-145°Cでプレ硫化25-35minを加圧して、それから脱圧します。型空洞はゲルで満たされ、型を合わせた後、型空洞は閉じられます。硫化が進むにつれて、発泡剤の分解により発生するガス量が増大し、気泡内の圧力が次第に増大します。脱圧時、外圧の解除により、気泡内の高圧により気泡が完全に交合していない糊の中で急速に膨張し、細かい閉じスポンジができます。ジェルの発泡膨張率は、配合設計および硫化時間と温度の調整により制御できます。製品の最終寸法とゲル料の完全な硫化は第二段階の終硫化時に完成します。

注意しなければならなくて、型を開けて圧力をはずす時きっと迅速で、スムーズで、完全です;金型の型腔の壁は15°の傾斜角に設計して、製品の型抜きを容易にします;スラブ加硫机の各部品の活働がスムーズで、ゼラチンが完全に自由に膨張します。ゼラチンが膨張する過程で阻害されると、製品が歪んだりひび割れたりすることがあります。

(2)終硫化段階は、プレ硫化スポンジ半製品をオーブンまたはより大きい金型に入れて、プレ硫化温度15-25tより高い条件で6 o-90minを再硫化して、スポンジ製品を完全に硫化と膨張させて、最終寸法まで安定させます。終硫化の具体的な温度と時間は製品の厚さによって決まります。

スポンジソールを最終サイズまで膨らませるのは第一段階で、第二段階はスポンジソールを100-121°Cで10-24h熱処理して、サイズを安定させます。サイズが安定しないと、使用時に製品が収縮しすぎて変形することがあります。

3、連続押し出し加工

この方法はゴム工業の中でスポンジ製品を制造する最も効果的で、最も経済的な加工方法で、発泡剤を含んだ糊を押し出し机を通じてあるいは圧延机で一定の厚さのフィルムを押して、それから押し出し半製品あるいは圧延フィルムを連続して熱空気炉や液体硫化媒体、電子レンジ、沸騰床などの連続硫化設備を通じて発泡して、形を整えます。これらの連続硫化の過程は常圧あるいは高い温度の下で行って、発泡剤の分解の速度はとても速くて、ゼラチンを発泡させて、ゼラチンの硫化の速度もとても速く要求して、配合の設計の時硫化の速度の速いゼラチンと硫化の体系を選ぶことに注意します。

絞り出しスポンジ型は、自動車用シール、建築用スペーサー、配管用保温層などに使用できます。EPDM、CR、SBR、NBRなどのゴムとその混合物からスポンジ製品を作る方法です。パイプの保温層には不燃性が要求されるため、NBR / PVC混合物の発泡剤が最も多く使われています。