チューブの内ゼラチン層は、搬送媒体と直接接触する部分ですから、媒体の摩耗や浸食に耐え、漏れを防ぐ必要があります。外層は骨格層を外部環境の損傷や侵食から守る役割を果たします。骨組み層は、ホースの荷重を受ける部分として、ホースに必要な強度と剛性を与え、その材料と構造はホースの作業圧力を直接決定します。

ゴム管の生産の流れは復数の重要なステップをカバーして、例えば混錬ゴムの加工、カーテン布と帆布の処理、ゴム管の成型と加硫などです。異なるタイプのホースは、その構造や骨格の違いによって、必要な加工方法や成形装置が異なります。例えば、全ゴム管は骨組み層がないため、ただ圧出机を通じて生産を完成することができます;一方、クランプホースは、特定の成形機でテープを内側のテープに巻きます。ゴム管を引きつけて成型する時、先に金属のらせん線を巻き付けて更に内のゴムを包みます;チューブを編んでからめて専用の編机あるいはからめて机を使う必要があります;編み管は編み機で生産しています。

ホースの成形方法は主に有芯法と無芯法の2種類に分けられます。有芯法はハードコアやソフトコアの上で成形を行いますが、無芯法は直接プレスしたインナーチューブの上で骨組み層と外ゴム層を成形します。硫化中のホースの受圧状態を確保するため、通常は成型後のホースに水布、ロープまたは鉛を包み、硫化処理を行います。

硫化プロセスは、硫化タンクの直接蒸気加熱または連続硫化方法を使用することができます。短繊維ホースは、短い繊維を直接ゴムに入れて成型したもので、製造工程が比較的簡単なため、編み物ホースやクリップホースに取って代わる可能性があります。技術の進歩に従って、現代のホースの生産工程は高度に連続化と自働化の方向に発展しています。また、熱可塑性ゴムやプラスチックを採用することで加硫工程を省くことができ、製造工程の簡素化が進みます。

骨組みの層の材料と構造の違いによって、ホースはいろいろなタイプに分けることができて、全ゴムホース、布を挟むホース、ホースを引きつけて、編んで高圧ホース、巻き付けて高圧ホース、ニットホースと短い繊維ホースなどを含みます。このうち、吸引ホースは陰圧で作動し、ワイヤ編みや巻き付けは80 ~ 600MPa、それ以上の圧力に耐えることができます。