硫化したゴムの表面に気泡ができるという問題は、確かに復数の原因が考えられます。以下はあなたが挙げた原因の詳細な分析とそれに対応する解決策です:

まず、ゴム混錬の不均衡と操作の不手際が気泡の発生につながる可能性があります。これは、混錬中にゴムと配合剤が十分に混合分散されていないため、硫化時にガスが排出されにくいためと考えられます。このような状況を避けるために、混錬過程が均一であることを確保しなければならなくて、操作者は規範に従います。

次に、ゴムフィルムの放置が規制されていない、環境が衛生的でない、あるいは管理が規制されていないことも気泡の問題を引き起こす可能性があります。不適切な放置や環境は、ゴムが水分や不純物を吸収し、硫化効果に影響を与える可能性があります。したがって、フィルムは、清潔で乾燥した環境で、管理を強化する必要があります。

また、素材の水分も重要な要素です。水分は硫化の過程で気体になり、気泡が発生する可能性があります。酸化カルシウムを混ぜると水分を取り除き、気泡の形成を抑えることができます。

硫化が不十分だったり、硫化圧力が不十分だったりすると気泡に問題が生じることもあります。硫化が不十分ではゴム内部のガスが十分に排出されず、また硫化圧力が不十分では硫化中にゴム内部にガスが閉じ込められるおそれがあります。この問題を解決するためには、硫化時間を長くしたり硫化速度を上げたりして、ゴムを十分に硫化させることができます。また、硫化時の排気回数を増やすことで排出にも役立ちます。

硫化剤の不純物が多いことも一つの原因として考えられます。不純物は硫化中に分解してガスが発生し、ゴムの中に気泡が残ることがあります。したがって、質の良い硫化剤を選び、不純物の含有量を減らすことは気泡を減らす効果的な方法です。

金型自体の排気設計に無理があっても気泡トラブルを起こすことがあります。金型排気槽の設置が悪かったり、詰まったりすると、硫化時にガスがうまく排出されず、気泡ができてしまいます。そのため、金型の排気設計を改善し、スムーズに排出できるようにする必要があります。

製品があまりにも厚くて、ゴムの材料が少なすぎることによる気泡の問題に対して、これは通常ゴムの伝熱が遅くて、外面が硫化した後に内部のゴムの流働性が下がって、材料が不足して気泡が発生することをもたらします。このような場合、製品の設計を最適化し、ゴムの使用量を調整し、ゴムが十分に流れて硫化することができます。

最後に、レシピの問題で気泡が発生することもあります。硫化系の改善はこの問題を解決する一つの方向です。配合中の成分と割合を調整することによって、硫化体系を最適化し、気泡の形成を減らすことができます。

以上を総合すると、硫化後のサンプル表面の気泡問題を解決するには、混錬プロセスの最適化、フィルム留置環境の乾燥と清潔確保、材料中の水分除去、十分な硫化と圧力確保、質の良い硫化剤の選択、金型排気設計の改善、製品設計と配合の最適化などを含め、多くの方面から始めなければなりません。これらの対策を組み合わせることで、硫化後の試料表面の気泡問題を効果的に減らすことができます。